数控车床编程/ 数控车床操作/ 数控车床编程与操作
数控车削的工艺与工装 数控车床加工的工艺与普通车床的加工工艺类似,但由于数控车床是一次装夹,连续自动加工完成所有车削工 数控车床编程/ 数控车床操作/ 数控车床编程与操作 序,因而应注意以下几个方面。
一. 合理选择切削用量
对于高效率的金属切削加工来说,被加工材料、切削工具、切削条件是三大要素。这些决定着加工时间、刀具寿命和加工质量。经济有效的加工方式必然是合理的选择了切削条件。
切削条件的三要素:切削速度、进给量和切深直接引起刀具的损伤。伴随着切削速度的提高,刀尖温度会上升,会产生机械的、化学的、热的磨损。切削速度提高20%,刀具寿命会减少1/2。
进给条件与刀具后面磨损关系在极小的范围 数控车床编程/ 数控车床操作/ 数控车床编程与操作 内产生。但进给量大,切削温度上升,后面磨损大。它比切削速度对刀具的影响小。切深对刀具的影响虽然没有切削速度和进给量大,但在微小切深切削时,被切削材料产生硬化层,同样会影响刀具的寿命。
用户要根据被加工的材料、硬度、切削状态、材料种类、进给量、切深等选择使用的切削速度。
最适合的加工条件的选定是在这些因素的基础上选定的。有规则的、稳定的磨损达到寿命才是理想的条件。
然而,在实际作业中,刀具寿命的选择与刀具磨损、被加工尺寸变化、表面质量、切削噪声、加工热量等有关。在确定加工条件时,需要根据实际情况进行研究。对于不锈钢和耐热合金等难加工材料来说,可以采用冷却剂或选用刚性好的刀刃。
二. 合理选择刀具
1.粗车时,要选强度高、耐用度好的刀具,以便满足粗车时大背吃刀量、大进给量的要求。
2.精车时,要选精度高、耐用度好的刀具,以保证加工精度的要求。
3.为减少换刀时间和方便对刀,应尽量采用机夹刀和机夹刀片。
三. 合理选择夹具
1. 尽量选用通用夹具装夹工件,避免采用专用夹具;
2.零件定位基准重合,以减少定位误差。
四. 确定加工路线
加工路线是指数控机床加工过程中,刀具相对零件的运动轨迹和方向。
1.应能保证加工精度和表面粗糙要求;
2. 应尽量缩短加工路线,减少刀具空行程时间。
五. 加工路线与加工余量的联系
目前,在数控车床还未达到普及使用的条件下,一般应把毛坯上过多的余量,特别是含有锻、铸硬皮层的余量安排在普通车床上加工。如必须用数控车床加工时,则需注意程序的灵活安排。
六. 夹具安装要点
目前液压卡盘和液压夹紧油缸的连接是靠拉杆实 数控车床编程/ 数控车床操作/ 数控车床编程与操作 现的,液压卡盘夹紧要点如下:首先用搬手卸下液压油缸上的螺帽,卸下拉管,并从主轴后端抽出,再用搬手卸下卡盘固定螺钉,即可卸下卡盘。
数控车加工程序的结构和常用代码 数控车程序可以分成程序开始、程序内容和程序结束三部分内容。
部分 程序开始部分
主要定义程序号,调出零件加工坐标系、加工刀具,启动主轴、打开冷却液等方面的内容。
主轴转速限制定义G50 S2000,设置主轴的转速为2000RPM,对于数控车床来说,这是一个非常重要的指令。
坐标系定义如不作特殊指明,数控系统默认G54坐标系。
返回参考点指令G28 U0,为避免换刀过程中,发生刀架与工件或夹具之间的碰撞和/或干涉,一个有效的方法是机床先回到X轴方向的机床参考点,并离开主轴一段安全距离。
刀具定义G0 T0808 M8,自动调8号左偏刀8号刀补,开启冷却液。
主轴转速定义G96 S150 M4,恒定线速度S功能定义,S功能使数控车床的主轴转速指令功能,有两种表达方式,一种是以r/min或rpm作为计量单位。另一种是以m/min为计量单位。数控车床的S代码必须与G96或G97配合使用才能设置主轴转速或切削速度。
G97:转速指令,定义和设置每分钟的转速。
G96:恒线速度指令,使工件上任何位置上的切削速度都是一样的。
第二部分 程序内容部分
程序内容是整个程序的主要部分,由多个程序段组成。每个程序段由若干个字组成,每个字又由地址码和若干个数字组成。常见的为G指令和M指令以及各个轴的坐标点组成的程序段,并增加了进给量的功能定义。
F功能是指进给速度的功能,数控车床进给速度有两种表达方式,一种是每转进给量,即用mm/r单位表示,主要用于车加工的进给。另一种和数控铣床相同采用每分钟进给量,即用mm/min单位表示。主要用于车铣加工中心中铣加工的进给。
第三部分 程序结尾部分
在程序结尾,需要刀架返回参考点或机床参考点,为下一次换刀的安全位置,同时进行主轴停止,关掉冷却液,程序选择停止或结束程序等动作。
回参考点指令G28U0为回X轴方向机床参考点,G0 Z300.0为回Z轴方向参考点。
停止指令M01为选择停止指令,只有当设备的选择停止开关打开时才有效;M30为程序结束指令,执行时,冷却液、进给、主轴全部停止。数 数控车床编程/ 数控车床操作/ 数控车床编程与操作 控程序和数控设备复位并回到加工前原始状态,为下一次程序运行和数控加工重新开始做准备。